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Manutenção

A importância da manutenção preditiva

 28 de dezembro

Para o pleno sucesso de suas operações, empresas que atuam no setor industrial ou operacional precisam estar em dia com a manutenção de seus equipamentos e máquinas. É necessário ter atenção especial e permanente em relação aos procedimentos adequados. Dessa forma, a empresa pode prolongar a vida útil do seu maquinário e reduzir os custos de operação.

Dentre as modalidades de manutenção, a que gera maiores níveis de disponibilidade e produtividade dos equipamentos é a manutenção preditiva. Por meio de suas avançadas técnicas de monitoramento e análise, esse tipo de manutenção indica as condições reais de funcionamento dos equipamentos.

No post de hoje, vamos discutir as vantagens da manutenção preditiva perante outras modalidades tradicionalmente aplicadas.

Manutenção de máquinas e equipamentos

A manutenção é uma importante aliada das empresas. Com seus procedimentos, é possível obter menores custos de operação, uma vez que os equipamentos funcionam melhor quando passam por manutenção regular. Esses processos garantem a confiabilidade e a segurança dos equipamentos, além de reduzir os custos de produção e melhorar a qualidade da operação.

Há diferentes tipos de manutenção. Quando uma máquina tem seu funcionamento interrompido por conta de alguma falha ou desgaste, o responsável pelo equipamento recorre a técnicas que têm o objetivo de corrigir e recuperar a capacidade de produção desse equipamento, seja trocando peças com defeito, seja usando outras ferramentas. Tais procedimentos fazem parte da manutenção corretiva, que atua de forma reativa, como o nome sugere.

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É importante lembrar que, dentre as modalidades de manutenção, a corretiva é a que apresenta os maiores custos, uma vez que requer, em muitos casos, a paralisação do equipamento afetado e estoques de custo elevado. Há também a manutenção preventiva, que estimula a possibilidade de falhas e programa reparos ou recondicionamentos, e a manutenção detectiva, que visa à viabilidade dos equipamentos em longo prazo.

 

Manutenção preditiva: o que é

A manutenção preditiva indica as reais condições de funcionamento dos equipamentos com base em dados coletados por meio de monitoramentos ou inspeções em campo. Com esses dados, que informam o desgaste ou o processo de degradação, a manutenção preditiva prediz o tempo de vida útil dos componentes das máquinas e as condições para que esse tempo seja aproveitado de forma adequada.

A manutenção preditiva tem como objetivo determinar com antecedência a necessidade de serviços de manutenção, além de eliminar desmontagens necessárias para inspeção e reduzir o trabalho de emergência não planejado. Por meio das técnicas preditivas, o proprietário do equipamento pode aumentar o tempo de disponibilidade dos equipamentos, aproveitando a vida útil deles e consequentemente evitando o aumento dos danos.

 

Manutenção preditiva: principais técnicas

A manutenção preditiva visa determinar com antecedência a necessidade de serviços de manutenção nas peças dos equipamentos. O processo aumenta o tempo de disponibilidade dos equipamentos e reduz o número de trabalhos de emergência não planejados, o que acarreta a redução de custos para a empresa. Para isso, a manutenção preditiva conta com os métodos de análise do estado das superfícies, análise estrutural, estudo das vibrações e análise de fluidos. Logo abaixo, você vai conhecer um pouco sobre cada um deles.

 

  • Análise do estado das superfícies

Um dos métodos da manutenção preditiva é a análise de fluidos, utilizado para o controle do grau de desgaste dos equipamentos. Este método pode ser feito com um simples exame visual, com lentes de aumento ou sem elas, porém existem diversos métodos profissionais para um monitoramento preciso e detalhado das condições de cada peça. Algumas dessas técnicas são: holografia, endoscopia, estroboscopia, molde e impressão.

 

  • Análise estrutural

Já a análise estrutural objetiva detectar a ocorrência de rachaduras, fissuras ou bolhas nas máquinas e em seus componentes. De valor técnico significativo no que se refere à manutenção preditiva, esse monitoramento agrupa métodos como ecografia, gamagrafia, interferometria holográfica, radiografia e ultrassonografia. Os indicadores são coletados periodicamente pelos sistemas de monitoramento, sendo analisados por técnicos que registram todas as informações apuradas para a melhor gestão da manutenção preditiva. O tempo entre cada análise é determinado pelo número de máquinas monitoradas e de pontos de medição, duração de uso da instalação, perfil estratégico das máquinas e recursos materiais disponíveis.

 

  • Estudo das vibrações

Outro método tradicional da manutenção preditiva é o estudo de vibrações. Durante seu funcionamento, as máquinas produzem vibrações, que podem acarretar processos de desgaste com o tempo. Ao analisar a evolução do nível dessas vibrações, é possível levantar informações sobre as condições da máquina. Tal medição utiliza captadores aplicados em pontos definidos de um equipamento em serviço normal de produção. O aparelho é conhecido como “analisador de vibrações”, com diversos modelos portáteis e fixos. Por meio desse aparelho, detecta-se com antecipação a presença de falhas que precisam ser corrigidas, como engrenagens defeituosas, acoplamentos desalinhados, lubrificação inadequada, dentre outras.

 

  • Análise de fluidos

Por fim, há a análise de fluidos, que tem o papel de corrigir os defeitos e promover o uso econômico de lubrificantes. O monitoramento pode indicar o momento certo para que se faça a troca ou a renovação dos óleos dos equipamentos e seus componentes. Em equipamentos modernos, é possível realizar esse tipo de análise com precisão e rapidez. Este método regulariza o grau de contaminação e degradação dos óleos, otimizando o tempo entre cada troca para o uso mais econômico.

O monitoramento é feito por meio de uma série de técnicas laboratoriais que analisam partículas sólidas geradas pelo atrito entre as peças, misturando-se com os óleos. Esses métodos determinam as condições de cada óleo, apontando o seu grau de contaminação. As principais propriedades observadas durante esses procedimentos são os índices de acidez, a viscosidade e a alcalinidade, assim como os pontos de congelamento e fulgor. Quanto ao grau dos contaminantes, a análise é focada em resíduos de carbono, partículas metálicas e água.

 

Manutenção preditiva: análise de óleo lubrificante

A análise de óleo é um dos procedimentos mais importantes da manutenção preditiva. Por meio do preciso diagnóstico realizado com base na análise de óleo, a equipe responsável pela manutenção dos equipamentos consegue identificar erros com mais rapidez, podendo até mesmo antecipá-los.

Empresas que apostam na análise de óleo só têm a ganhar em benefícios e vantagens da ferramenta. Com ela, a vida útil dos componentes é ampliada, o que reduz gastos com trocas de óleo desnecessárias, mão de obra em manutenções não programadas e gastos com material de reposição.

Uma frota pode ter muitos benefícios com a análise de óleo. Realizada de forma eficaz, a técnica evita paradas desnecessárias, aumentando a disponibilidade dos equipamentos, além de antecipar situações de risco de falhas e reduzir custos com manutenção e estoque.

Existem quatro tipos de análise de óleo: ferrografia, espectrometria, análise de contaminações e análise físico-química. Saiba mais sobre cada uma delas:

 

  • Ferrografia: analisa as partículas encontradas nos lubrificantes para identificar o grau e o motivo do desgaste de máquinas e equipamentos.
  • Espectrometria: análise indicada para obter informações mais precisas sobre contaminações, desgastes, bem como identificar aditivos. A espectrometria identifica os elementos químicos presentes no lubrificante, uma vez que o óleo passa por um processo de combustão e é desintegrado até o nível atômico.
  • Análise de contaminações: método que identifica a presença de substâncias que podem contaminar o sistema. O óleo pode ser contaminado por causa do desgaste do equipamento ou por reações químicas do lubrificante.
  • Análise físico-química: sua função é avaliar as condições do lubrificante pontualmente ou em análises periódicas.

 

Manutenção preditiva: confiabilidade e qualidade

As ferramentas da manutenção preditiva melhoram a produtividade e a qualidade do maquinário. Trata-se de uma filosofia que utiliza as condições operacionais reais para otimizar a operação total da planta industrial. Com uma combinação das ferramentas mais efetivas da manutenção preditiva, é possível obter tais condições e, valendo-se desses dados, programar as atividades de manutenção.

Os procedimentos preditivos visam minimizar o número de quebra dos equipamentos mecânicos e asseguram que o maquinário esteja em condições aceitáveis de funcionamento. A manutenção preditiva identifica os problemas do equipamento antes que esses sofram danos de maior gravidade.

 

Manutenção preditiva: redução de custos

A empresa que deseja aumentar a ida útil de suas máquinas e ainda reduzir os custos de operação precisa estar em dia com a manutenção preditiva. As ferramentas preditivas avaliam as condições dos equipamentos e realizam um trabalho minucioso de coleta e análise de dados das máquinas monitoradas.

O foco da manutenção preditiva está na redução de custos e na maior disponibilidade do maquinário. A manutenção preditiva possibilita que intervenções possam ser feitas no momento adequado, o que evita perda de algum componente por conta de alguma falha não identificada ou prevenida e o desgaste dos equipamentos. Isso também proporciona que os equipamentos estejam sempre prontos para ser usados e funcionem com total capacidade, para mais produtividade e rendimento, o que aumenta a confiabilidade.

Os procedimentos que fazem parte do rol de ferramentas da manutenção preditiva, como a análise de óleo, auxiliam a informar a presença de qualquer substância contaminante em diversos componentes, além de detectar anomalias nas máquinas, como seu estado de desgaste. Dessa forma, se indicada a necessidade, algo pode ser feito antes que os defeitos se agravem, o que possibilita ao proprietário a redução de custos.

 

Conclusão

Técnicas de manutenção corretivas são utilizadas desde o surgimento das primeiras plantas industriais. Ainda assim, essa modalidade acaba sendo a mais cara que se pode realizar para a manutenção de um maquinário. Para esses fins, a manutenção preditiva é a alternativa mais adequada. Baseada em dados e indicadores fornecidos por um programa de monitoramento e inspeções regulares, a manutenção preditiva aponta irregularidades que podem evoluir para falhas futuras antes mesmo que elas aconteçam.

Como você viu no post de hoje, a análise de óleo é uma das ferramentas mais importantes da manutenção preditiva. Essa técnica consegue apontar anomalias e desgastes a partir da presença de elementos contaminantes nos óleos lubrificantes dos equipamentos. No geral, a manutenção preditiva se apresenta como a opção mais viável e segura de manutenção, contribuindo para a redução de custos de operação e eliminando a necessidade de troca de componentes importantes em caso de falhas e paradas operacionais.

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Comentários:

carlos bandeira | 29 de março
ótimo , muito instrutivo e de grande serventia

Comentários:

Manutenção Preditiva | 15 de agosto
[…] pode ser indicada alguma intervenção para a manutenção corretiva. Veja mais informações sobre a manutenção preditiva aqui. Agora, conheça cinco motivos para não deixar de lado a manutenção […]

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