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Manutenção

Máquina parada é dinheiro perdido. Entenda como solucionar de uma vez por todas esse problema

 05 de abril

Independentemente do tamanho ou do ramo de atuação, toda empresa deve se preocupar com a boa gestão de seu maquinário. Equipamentos industriais se desgastam naturalmente com o tempo, o que exige dos gestores uma administração do ciclo de vida dessas máquinas. Um equipamento parado tanto prejudica o processo produtivo de uma empresa, como acarreta custos de reparo ou mesmo substituição da máquina.

Tempo é dinheiro

Para a maioria das empresas, o tempo de máquina parada é a principal causa de perda de produção. Um equipamento quebrado reduz a lucratividade, a produtividade e a competitividade da empresa no mercado, além de elevar os custos. Para que cada máquina dure por mais tempo, e o gestor possa usufruir ao máximo dela, é preciso ficar atento a algumas medidas que podem fazer a diferença no progresso da frota e na economia de custos dos produtores.

Com o passar dos anos, as técnicas e os processos de manutenção vêm se tornando mais frequentes e evoluindo de forma constante para oferecer alternativas inovadoras em prol da máxima eficiência dos equipamentos, maior confiabilidade nos serviços prestados e nível de qualidade desejado.

Dentro desse contexto, ganham especial destaque as técnicas da manutenção preditiva, que têm como finalidade monitorar as condições reais de funcionamento das máquinas e dos equipamentos, com base em dados que informam o seu nível de desgaste ou processos de deterioração.

Como manter sua máquina saudável

Logo abaixo, elencamos alguns cuidados que podem ser tomados no caso de paradas:

  • Definir uma métrica para o tempo de parada

Este cuidado envolve estabelecer um indicador de fácil entendimento, criando gráficos de acompanhamento e quadros de gestão à vista.

  • Tornar a máquina parada visível

Para que a máquina fique parada o menor tempo possível, você pode colocar colunas luminosas de três cores no equipamento, nas células ou nas linhas. Isso faz com que a equipe possa identificar com mais facilidade o status do processo.

  • Focar os equipamentos gargalos

Uma hora ganha em um equipamento que não é gargalo não faz com que a empresa possua melhores resultados. No entanto, se o gestor ganha uma hora em um equipamento gargalo, o faturamento consequentemente aumentará.

  • Registrar paradas e elencar os motivos

É preciso saber o que ocasionou a parada da máquina. Com esses dados em mão, é possível estabelecer planos de ação, com o objetivo de reduzir as perdas. O recomendado é registrar todas as paradas e anotar duração, turno e motivo da parada.

  • Estabelecer uma rotina

Também é importante percorrer as máquinas e verificar pontos de vazamento, vibração, sons e ruídos estranhos ao funcionamento regular.

  • Ronda 5S

Outro cuidado que o gestor precisa ter é o de deixar claro aos funcionários a importância de um local de trabalho seguro, limpo e organizado, com o estabelecimento de uma rotina de ronda pelos postos de trabalho.

  • Definir os parâmetros de processo

Neste passo, você deve estabelecer os parâmetros para cada operação, colocando esses dados na ficha técnica e no processo que acompanha o produto durante a produção.

Fuja da manutenção corretiva

De forma geral, a manutenção corretiva é feita quando há desgastes ou falhas nos equipamentos, substituindo as peças e os componentes afetados (neste post, explicamos melhor todos os tipos de manutenção). Trata-se de um conjunto de procedimentos que visam corrigir, restaurar e recuperar a capacidade de produção de uma instalação ou equipamento que tenha sofrido alteração em seu funcionamento. A manutenção corretiva é uma técnica de gerência reativa que aguarda pela falha, para assim determinar a ação de manutenção a ser realizada.

Quando se trata de manutenção, os procedimentos corretivos são os de maior custo. Isso se dá por fatores como o elevado tempo de paralisação do equipamento, o alto custo de estoques de peças sobressalentes e a baixa disponibilidade de produção.

 

Como implementar uma cultura de manutenção

Mudar a cultura de manutenção em uma empresa não é tarefa fácil. O empresário deve assumir o programa iniciando o processo de desmantelamento da sua cultura de má manutenção e substituí-la pelos oito pilares de uma boa cultura de manutenção (como explicamos neste post). Para isso, é necessário criar uma visão compartilhada do que você está tentando alcançar. Como será? Como a empresa se beneficiará? Como os membros da equipe se beneficiarão? Até que corrija o problema da cultura, você não pode se considerar no estado elevado da excelência na confiabilidade da manutenção.

 

Conclusão

Uma máquina quebrada ou parada eleva os custos de produção de uma empresa, o que reduz a lucratividade, a produtividade e a competitividade no mercado. Para que o maquinário dure por mais tempo, e o gestor possa usufruir ao máximo dele, é preciso ficar atento aos cuidados que fazem a diferença no progresso da frota, aliando sempre aos procedimentos da manutenção preditiva, que aumenta a confiabilidade, elimina desmontagens desnecessárias e promove redução de custos.

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