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Manutenção

A importância de uma Gestão de Manutenção Enxuta

 27 de janeiro

A manutenção industrial, de forma geral, consiste na combinação de todas as ações técnicas, administrativas e de gestão, ao longo do ciclo de vida de um bem, com o intuito de mantê-lo ou restituí-lo em um estado em que possa desempenhar normalmente sua respectiva função. As condições econômicas atuais exigem maiores níveis de confiabilidade e aumento da produtividade de manutenção, com foco cada vez maior na redução de custos. Para se manter no mercado, planos de uma organização devem ser voltados para a otimização da capacidade de manutenção como um meio para atingir seus objetivos.

Nesse sentido, ganha especial importância a Gestão da Manutenção, que abrange todas as atividades de gestão que determinam objetivos, estratégias, responsabilidades, controle e supervisão da manutenção. Uma Gestão de Manutenção eficaz promove a melhoria de métodos na organização e até mesmo nos aspectos econômicos. Afinal, apesar de não acrescentar valor ao negócio, apenas em si mesma, a manutenção permite a estabilidade necessária para os resultados do processo produtivo e com ela colabora. Dessa forma, processos de melhoria contínua, como a Gestão de Manutenção Enxuta (ou Manutenção Lean) e suas ferramentas, têm sido a principal escolha para a maioria das organizações durante os últimos anos.

 

Zero tempo de manutenção

Dentro do processo produtivo, “Zero tempo de manutenção” não significa necessariamente não realizar manutenção nos equipamentos. O principal objetivo é aumentar a produtividade e eliminar desperdícios, especificamente aqueles associados à manutenção. Dessa forma, as metodologias e as ferramentas empregadas nas atividades de manutenção não devem ser apenas as corretas e adequadas, mas também as “magras” (Lean) e rápidas.

Para além disso, é essencial adotar uma filosofia que permita atuação efetiva de toda a empresa no âmbito da Gestão de Manutenção. Portanto, é necessário explorar a filosofia, os conceitos, as ferramentas, os princípios e as metodologias do pensamento Lean, além de aprender a aplicá-los à Gestão de Manutenção da organização.

A implementação de Lean na manutenção melhora o planejamento, a produtividade, a satisfação da equipe, além de auxiliar e facilitar nas tarefas e indicar os pontos de desperdícios a serem eliminados, promovendo a melhoria contínua na Gestão de Manutenção. Para isso, faz parte dos pontos fundamentais a interação constante entre planejamento e execução, sustentada pelo ciclo PDCA (Planejar-Executar-Verificar-Agir, do inglês, Plan, Do, Check, Act), bem como o favorecimento e o desenvolvimento da mentalidade de trabalho em equipe.

Com a melhoria contínua, surgem diversos impactos positivos para a organização. Busca-se, de forma constante, quais as melhores práticas para as equipes de manutenção. Assim, os processos de trabalho são otimizados, e os procedimentos, documentados. Além disso, simplificam-se as tarefas de manutenção e é promovido o uso correto (e estritamente necessário) dos recursos humanos e materiais. Tais mudanças proporcionam melhorias significativas, tais como a redução de custos e de tempo, a melhoria da qualidade do serviço e o aumento da produtividade.

 

Os princípios da Gestão de Manutenção Enxuta

Criada no início dos anos 1980 pelo Sistema de Produção Toyota (TPS), a Manutenção Lean consiste em um sistema de gestão que atua com o intuito de desenvolver processos e sistemas em prol da eliminação de desperdício em toda a organização, bem como a criação de valor para todas as partes.

Portanto, Manutenção Lean é a melhoria do processo, não um resultado ou uma consequência do corte de recursos para sustentar as demandas externas. A manutenção surgiu com o objetivo de ser enxuta, mas provavelmente não possui a eficácia e a eficiência necessárias para sustentar a si própria ou entregar o valor requerido pelo ambiente no qual ele é aplicado.

Sendo assim, a Manutenção Lean é, simplesmente, a aplicação de técnicas e ferramentas Lean para o processo de manutenção, de forma a expulsar os resíduos (qualquer coisa dentro de seu processo que o usuário final não estaria disposto a pagar). O principal desafio, nesse caso, é converter ou traduzir elementos já conhecidos do pensamento Lean no processo de manutenção.

Para aplicar os princípios Lean, é preciso compreender que a manutenção se traduz por um processo, e não por um evento. Como um processo de manutenção – preventiva, preditiva, corretiva, reativa, projeto, apoio à produção, dentre outras – pode ter diferentes fluxos de valor. Por isso, eles devem ser tratados individualmente, da mesma forma como produtos diferentes no fluxo de valor de produção.

Discutiremos a seguir os princípios fundamentais que norteiam a Gestão de Manutenção Enxuta.

 

– Especifique o valor em termos de usuário final

O usuário final do valor fornecido pela manutenção pode ser definido como uma entidade que requer que o equipamento funcione ou como o utilizador final do produto a ser feito pelo aparelho. De toda forma, o comportamento desejado deve ser o mesmo. O valor pode ser tipicamente definido como o trabalho realizado com o intuito de se atingir o nível exigido de confiabilidade do equipamento da organização.

Naturalmente, nem todos os trabalhos realizados vão proporcionar o mesmo nível de valor. Como consequência, o trabalho deve ser priorizado com base na importância do equipamento para a operação, bem como em seu impacto sobre a segurança, o meio ambiente e o rendimento da produção. Quando se trata de manutenção, esse valor é produzido por meio da transferência (operação) de horas de trabalho aplicadas, isto é, o “produto”.

 

– Identifique todas as etapas do fluxo de valor e elimine aquelas que não agregam valor

Muitas empresas enxergam seu Departamento de Manutenção simplesmente como um “custo” para uma operação. Logo, a única forma de melhorar o custo seria reduzi-lo. Diversas organizações também estão cortando o que consideram ser “Muda” (palavra japonesa para “lixo”) de seus orçamentos de manutenção, sem necessariamente fazer alterações na maneira como operam. Isso, porém, pode prejudicar gravemente a capacidade da entidade de manutenção e de garantir a confiabilidade adequada em seus equipamentos e processos.

Primeiramente, é preciso criar um Mapeamento do Fluxo de Valor (Value Stream Map – VSM) do Estado Atual, considerando cada tipo de trabalho de manutenção, para identificar todas as etapas e determinar quais agregam valor e quais não. Daquelas que não agregam valor, algumas serão fáceis de se eliminar imediatamente, enquanto outras podem requerer demais mudanças e recursos antes de sua eliminação.

Em seguida, deve-se criar um VSM Estado Futuro, indicando os passos sem valor agregado removidos. Essa é uma das maiores oportunidades para a minimização e a eliminação de resíduos.

A VSM ainda oferece outros benefícios:

  • Visualização de resíduos – Cria um senso de urgência para eliminar atividades sem valor agregado, como a maioria dos resíduos são considerados “parte de nosso trabalho” ou “exatamente como é aqui”.
  • Padronização – Ajuda a padronizar como o trabalho é feito, produzindo resultados consistentes.
  • Partilha de informação – Auxilia a mostrar a outros fora da manutenção o que se passa em seus processos.
  • Eficácia – Mostra onde é necessário o seu envolvimento no processo de manutenção e confiabilidade.

Um dos métodos mais eficientes para a realização de um VSM para a manutenção é a participação em passeios padronizados ao longo dos exercícios. Eles traçam fisicamente um trabalho do início ao fim, documentando todos os passos. Assim, é possível estimar como a ênfase está na Muda “em torno” do trabalho, não questionando as habilidades artesanais dentro do serviço em si.

É importante compreender que esse não é um estudo de tempo: o exercício deve ser precedido por material educacional que transmita o ponto em que a Muda é considerada um reflexo do processo, e não do trabalhador.

 

– Faça o fluxo de etapas restantes dos problemas

Uma vez identificada, a Muda que está impedindo o melhor fluxo deve ser removida, mas em uma ordem que maximiza o trabalho sem consumi-lo, como é comum ocorrer nas oportunidades descobertas pelas atividades VSM. Nessa fase, é importante que a produtividade do sistema seja medida para documentar melhorias para si própria.

Como as tarefas de manutenção preventiva e manutenção preditiva são recorrentes, há nelas oportunidade significativa para a eliminação ou a minimização de resíduos, por meio de um processo de PM Optimization (PMO). Trata-se de uma série de 14 técnicas análogas à aplicação do 5S, ou seja, conceito Lean usado para criar um ambiente limpo e ordenado para tarefas de manutenção preventiva e manutenção preditiva, normalmente produzindo:

  • Redução de 40% em horas de trabalho de manutenção preventiva.
  • Redução de 35% no tempo de inatividade programado.
  • Aumento de 50% a 100% na cobertura de manutenção preventiva.

O processo PMO utiliza ferramentas Lean por meio da incorporação da remoção de resíduos, e a otimização se dá por meio da aplicação inicial dos componentes da 5S aos dados de manutenção, bem como os seus defeitos de identificação. Dos vários estágios de início do planejamento até a marcação de um esforço existente, as organizações podem perceber:

  • 50% a 100% de redução do tempo de ciclo da ordem de serviço.
  • Minimização do tempo e dos custos de peças de reposição.
  • Redução do tempo de inatividade programado, uma vez que os tempos de ciclo mais curtos estão aplicando mudanças rápidas sobre as disciplinas.

 

– Busque a perfeição com foco na melhoria contínua

Da mesma forma como qualquer atividade da organização, o objetivo da manutenção deve ser o de melhorar continuamente os seus indicadores. Entretanto, uma vez que um processo é documentado, especialmente em algo tão intangível como a manutenção, torna-se mais fácil fazer os ajustes que podem ser aproveitados por toda a organização.

Com um plano documentado e usando as ferramentas exatas em outras áreas da operação, torna-se mais fácil comunicar o processo de manutenção, garantindo a melhor chance para que o desenvolvimento não regrida e retorne ao que era antes das melhorias aplicadas.

 

Conclusão

Ao remover desperdícios nos processos da Gestão de Manutenção com o uso de técnicas Lean comprovadas, é possível trabalhar a tempo do ciclo de cada pedido e reduzir o fluxo de demandas. Isso leva à necessidade de um agendamento otimizado para preencher pequenas janelas de disponibilidade, compondo um processo dinâmico no qual a verdadeira melhoria contínua possa ser buscada.

A chave está na identificação, na melhoria de medições e na análise da verdadeira mercadoria de manutenção aplicada (valor agregado) – as horas de trabalho. Na ordem correta, a combinação dessas ferramentas é capaz de promover quase o dobro do fluxo do sistema de manutenção, sem aumentar o desempenho individual. Essa capacidade, muitas vezes não explorada, pode ser essencial para a sobrevivência de sua organização.

 

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Comentários:

Rômulo Lopes Souza | 10 de fevereiro
Material excelente, de grande importância para o setor de planejamento

Comentários:

Alexandre Ferreira | 28 de janeiro
Tive a oportunidade de trabalhar com esta metodologia em 2007 na manutenção de equipamentos de mina (comboios de lubrificação). resultados Excelentes...parabéns ao pessoal da oilchek, por compartilhar estes artigos

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