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Análise de Óleo

Guia do planejamento de manutenção preditiva

 07 de junho

A manutenção preditiva nada mais é do que uma filosofia corporativa, conhecida como uma técnica de manutenção baseada no estado do equipamento. As ferramentas preditivas fazem o acompanhamento periódico das máquinas com base na análise de dados coletados por meio de inspeções em campo ou monitoramentos.

A manutenção preditiva tem como objetivo principal a pontual verificação dos equipamentos a fim de antecipar eventuais problemas que possam causar gastos maiores com procedimentos corretivos. A manutenção preditiva indica as condições reais de funcionamento dos equipamentos baseando-se nos dados sobre o desgaste ou o processo de degradação. Tais técnicas predizem o tempo de vida útil dos componentes e as condições para que esse tempo seja mais bem aproveitado pelo usuário.

São objetivos da manutenção preditiva: impedir o aumento de danos, reduzir o trabalho de emergência não planejado, eliminar desmontagens desnecessárias para inspeção e aumentar o grau de confiança no desempenho de um equipamento ou linha de produção.

Métodos da manutenção preditiva

A manutenção preditiva tem como métodos a análise de fluidos, a análise estrutural, o estudo de vibrações e a análise do estado das superfícies.

– Análise de fluidos

A análise de fluidos tem o intuito de promover o uso econômico de lubrificantes, além de corrigir os defeitos. Em um maquinário moderno, é possível fazer esse tipo de análise com muita precisão e rapidez. O monitoramento pode indicar o momento certo para se fazer a troca ou renovação dos óleos dos equipamentos e seus componentes.

A análise de fluidos regulariza o grau de degradação e de contaminação dos óleos, otimizando o tempo entre cada troca para o uso mais econômico. O monitoramento é feito por meio de uma série de técnicas laboratoriais, que analisam partículas sólidas geradas pelo atrito entre as peças, se misturando com os óleos. Essas técnicas determinam as condições de cada óleo, apontando o seu grau de contaminação.

As principais propriedades observadas durante esses procedimentos são os índices de acidez, a viscosidade e a alcalinidade, bem como os pontos de congelamento e fulgor. Quanto ao grau dos contaminantes, a análise é focada em resíduos de carbono, partículas metálicas e água.

– Análise estrutural

A análise estrutural, por sua vez, tem o objetivo de detectar a ocorrência de fissuras, rachaduras ou bolhas nos equipamentos e seus componentes. Esse monitoramento é de grande importância, agrupando técnicas como ecografia, gamagrafia, interferometria holográfica, radiografia e ultrassonografia.

Os dados são coletados periodicamente pelos sistemas de monitoramento e analisados por técnicos, que registram todas as informações apuradas para a melhor gestão da manutenção preditiva. O tempo entre cada análise é determinado pelo número de máquinas monitoradas e de pontos de medição, duração de uso da instalação, perfil estratégico das máquinas e recursos materiais disponíveis.

– Estudo de vibrações

Durante seu funcionamento, as máquinas produzem vibrações que podem, gradualmente, acarretar processos de desgaste. Ao analisar a evolução do nível dessas vibrações, é possível levantar informações sobre as condições do equipamento. O estudo de vibrações utiliza captadores aplicados em pontos definidos de uma máquina em serviço normal de produção. O aparelho é conhecido como “analisador de vibrações”, com diversos modelos portáteis e fixos. Por meio dele, detecta-se com antecipação a presença de falhas que precisam ser corrigidas, como engrenagens defeituosas, acoplamentos desalinhados, lubrificação inadequada, entre outras.

– Análise do estado das superfícies

Outra forma tradicional de controlar o grau de desgaste dos equipamentos é por meio da análise das superfícies das peças, que se degradam com o atrito produzido entre si. A análise do estado das superfícies pode ser feita com um simples exame visual, com ou sem lentes de aumento, mas existem diversas técnicas profissionais para um monitoramento preciso e detalhado das condições de cada peça. Alguns desses procedimentos são: estroboscopia, holografia, endoscopia, molde e impressão.

Como definir o cronograma de análise de óleo

Uma das ferramentas mais importantes da manutenção preditiva é a análise de óleo. Com o diagnóstico realizado com base nessa técnica, a equipe de manutenção pode identificar mais rapidamente e até mesmo antecipar possíveis erros, evitando comprometer a qualidade do produto ou o desempenho do serviço.

As empresas que apostam na análise de óleo só têm a ganhar. Os componentes têm a vida útil ampliada, o que reduz os gastos com material de reposição, mão de obra em manutenções não programadas e trocas de óleo desnecessárias.

Os tipos de análise de óleo

Há quatro tipos de análise de óleo: espectrometria, ferrografia, análise físico-química e análise de contaminação.

– Espectrometria

A espectrometria identifica os elementos químicos presentes no lubrificante. Essa análise é indicada para obter informações mais precisas sobre desgastes e contaminação e identificar ativos.

– Ferrografia

Já a ferrografia analisa as partículas encontradas nos lubrificantes para identificar o motivo e o grau do desgaste de equipamentos e máquinas.

– Análise físico-química

A análise físico-química, por sua vez, avalia as condições do lubrificante pontualmente ou em análises periódicas.

Análise de contaminação

Por fim, a análise de contaminação possibilita identificar a presença de substâncias que podem contaminar o sistema. O óleo pode ser contaminado por causa do desgaste do equipamento ou por reações químicas do lubrificante.

A análise de óleo traz benefícios importantes para a frota. Realizado de forma eficaz, o procedimento evita paradas desnecessárias, aumentando a disponibilidade do maquinário; possibilita programar intervenções e manutenção de peças; reduz custos com manutenção e estoque; e antecipa situações de risco de falhas.

Antes de definir o cronograma de análise de óleo, é preciso entender o porquê de se fazer uma análise de óleo. Entendendo este porquê, é possível determinar o tipo de análise a ser utilizada, além dos equipamentos e componentes a serem amostrados

Como definir o cronograma de inspeções termográficas com infravermelho

Nos últimos 30 anos, a termografia tem se revelado como uma das técnicas preditivas que mais se desenvolveu. A termografia nada mais é do que uma técnica de sensoriamento remoto que possibilita a medição de temperaturas e a formação de termogramas de um equipamento, processo ou componente a partir da radiação infravermelha emitida naturalmente pelos corpos.

Para a inspeção termográfica, são utilizados sistemas infravermelhos – para observação de padrões diferenciais de distribuição de calor e medição de temperaturas – com o objetivo de proporcionar informações sobre a condição operacional. A termografia é realizada com os sistemas e equipamentos em pleno funcionamento, preferencialmente em períodos de maior demanda.

No geral, as técnicas termográficas consistem na aplicação de tensões térmicas no objeto, medição da distribuição da temperatura da superfície e sua apresentação. Desta forma, podem ser reconhecidas as anomalias que representam as descontinuidades.

Para transformar a radiação infravermelha em informação térmica, os instrumentos utilizados são os radiômetros e os termovisores, e as informações podem ser qualitativas ou quantitativas. Os radiômetros possuem miras infravermelhas, que facilitam a visualização da área sensoreada e o posicionamento dos aparelhos. Os termovisores, por sua vez, possuem objetivas intercambiáveis, que tornam possível a adequação do campo de visão do aparelho às necessidades de cada observação.

Um dos maiores problemas dos sistemas mecânicos são as temperaturas excessivas, que podem ser causadas por desalinhamento, desgastes ou mesmo condições inadequadas de lubrificação. As inspeções termográficas podem contribuir para a reversão desse problema. A imagiologia térmica infravermelha é capaz de avaliar o estado de aquecimento dos equipamentos.

No que tange aos maquinários e equipamentos mecânicos, a termografia infravermelha é uma ferramenta de suma importância para o monitoramento. Com as câmaras infravermelhas, é possível monitorar a temperatura no momento em que o equipamento se encontra em funcionamento.

Como definir o cronograma de monitoramento de descargas elétricas

Em equipamentos de alta tensão, a isolação elétrica tem como função básica o confinamento do campo elétrico gerado pela tensão aplicada ao condutor no seu interior. Além disso, a isolação minimiza o fluxo de corrente entre condutores submetidos a diferenciais de potencial elétrico, o que faz com que o campo elétrico resultante seja suportado.

De modo geral, a maioria dos materiais isolantes podem gerar descargas internas quando submetidos a campos elétricos de alto gradiente. Essas descargas provocam a “erosão” de suas propriedades, resultando em uma descarga total para a terra e consequente falha do isolamento do sistema.

As medições de descargas de parciais são testes realizados em diferentes equipamentos elétricos com o objetivo de avaliar o estado do sistema isolante. Esses testes permitem detectar a presença de defeitos, que podem ser ocasionados tanto por imperfeições na fabricação do sistema isolante como por um processo de degradação.

As descargas parciais são classificadas em três categorias: descarga superficial, que ocorre na superfície de um isolante; descarga interna, em inclusões ou cavidades dentro do isolante; e descarga corona, em torno de pontas agudas e extremidades de eletrodos.

Conclusão

É importante ter um planejamento de todos os pontos da manutenção preditiva. Conhecendo os objetivos e os processos desse tipo de manutenção, é possível aproveitar melhor os equipamentos, o que favorece a produtividade.

Esta série de técnicas apresentada promove o máximo controle na gestão de materiais e recursos e o prolongamento da vida útil dos equipamentos, elevando a segurança e a credibilidade do serviço prestado.

Neste sentido, uma ferramenta essencial da manutenção preditiva é a análise de óleo, que gera mais disponibilidade e confiabilidade nos equipamentos, sem prejuízos ao processo produtivo e sem paradas de máquinas ou perdas em componentes. Tudo isso gerando redução de custos e praticando uma modalidade de manutenção muito mais inteligente e eficiente.

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