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Manutenção

Fique de olho nas oportunidades do benchmarking da manutenção

 30 de março

Existe uma cultura que permeia toda empresa, e a busca pelas melhores práticas, que levarão a performance mais eficaz, é preocupação de todos os segmentos da organização. Para a manutenção, como uma função estratégica dentro das empresas, esse processo é extremamente importante. As gerências se constituem um forte suporte do benchmarking, e as empresas adotam a cultura de times para procurar e adaptar ideias de melhoria externa à organização.

Benchmarking da manutenção

O benchmarking é a expressão que identifica uma técnica essencial para se obter melhoria contínua. O benchmarking permite analisar e melhorar os processos-chave do negócio, eliminar desperdícios, aumentar a performance, a lucratividade e o market share.

O poder do benchmarking está no fato de que as decisões são tomadas com base em dados, e não pela intuição ou percepção.

Hoje em dia as mudanças ocorrem com uma velocidade muito alta, e a agilidade ou a capacidade de mudanças, por vezes radicais, pode significar sobrevivência. Por isso o conceito de ruptura é importante.

Romper com paradigmas do passado, desaprender o antigo para aprender novas técnicas, aumentar a velocidade na obtenção dos resultados ou na implementação das mudanças pode significar a manutenção do emprego, a obtenção de características de competitividade e a perpetuação da organização.

A fase inicial de um plano de manutenção consiste na definição de objetivos de curto, médio e longo prazos. Nessa etapa, o responsável pelo plano deve buscar o histórico e tentar trabalhar as informações existentes. O que muitas vezes acontece, no entanto, é o gestor se deparar com um banco de dados de baixa confiabilidade ou mesmo com a falta de informações. Diante dessa situação, pode-se recorrer a uma fotografia atual do momento.

Usar a análise de óleo e as demais técnicas da manutenção preditiva possibilita uma visão de prioridades, fugindo dos temidos procedimentos corretivos. Com a visão global, o responsável pela manutenção pode direcionar suas ações de forma mais assertiva. No benchmarking da manutenção, essa oportunidade de redução de custos ocorre da seguinte forma:

 

  • 60% das amostras tem status “normal”;
  • 30% tem status “monitorar”;
  • 10% tem status “crítica”.

Em média, 41% são “monitorar” e “críticas”, o que representa uma oportunidade para os procedimentos de manutenção preditiva. As amostras “monitorar” são casos a serem tratados na janela de oportunidade, onde não há, de imediato, a necessidade de interromper o funcionamento dos equipamentos. Com isso, não há perda de disponibilidade física para a produção.

Se verificada a necessidade de intervenção, a empresa pode se planejar, realizando a compra de peças e direcionamento de serviço especializado não disposto na equipe. Todas essas ações reduzem o custo de manutenção corretiva, sendo que uma simples vedação de baixo custo pode salvar a vida de um compartimento. As análises críticas, por sua vez, devem ter intervenções imediatas para inspeções e possíveis intervenções. O laboratório levanta a bandeira, e é necessário usar a ferramenta. Normalmente, tal prática resulta algo abaixo de 5% em aplicação em toda a frota.

 

De modo menos simplificado, o processo de benchmarking pode ser representado pelo fluxograma a seguir:

Manutenção preditiva

A manutenção preditiva consiste na programação de intervenções nas máquinas, baseando-se em indicadores dos próprios equipamentos. Essas informações são fornecidas por um programa de inspeção de desempenho e monitoramento. São comumente avaliados fatores como termografia, vibração e outros. Os principais objetivos da manutenção preditiva são eliminar desmontagens desnecessárias para inspeção, determinar antecipadamente a necessidade de serviços de manutenção e aumentar o tempo de disponibilidade dos equipamentos.

A manutenção preditiva visa ainda à redução do trabalho de emergência não planejado, além de aproveitar a vida útil total dos componentes e, consequentemente, impedir o aumento dos danos. Sendo assim, sua aplicação permite aumentar o grau de confiança no desempenho de um equipamento ou na linha de produção e determinar previamente as interrupções de fabricação para cuidar dos equipamentos que precisam passar por manutenção.

Conclusão

Como você pode observar, a análise de óleo e os demais procedimentos preditivos são capazes de antecipar as necessidades de intervenção em equipamentos e peças industriais, impedindo trocas e descartes desnecessários, evitando a parada do maquinário para reparos e promovendo a redução de custos para a empresa. Essas ferramentas aumentam a disponibilidade dos equipamentos e prolongam a vida útil do maquinário.

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