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Manutenção

Corra da manutenção corretiva, saiba como evitar falhas

 10 de abril

A gestão adequada de um maquinário deve estar entre as preocupações frequentes de um bom gestor. Essa gestão consiste na administração do ciclo de vida dos equipamentos desde a sua entrada até o seu descarte, assegurando assim todos os registros dos serviços e ocorrências durante o processo como um todo.

Nesse processo, o responsável pelo maquinário precisa estar atento aos procedimentos de manutenção, conhecendo cada tipo de manutenção e suas peculiaridades. No post de hoje, você vai saber mais sobre a manutenção corretiva e por que você deve evitá-la sempre que possível.

O que é manutenção corretiva

A manutenção corretiva é acionada quando há quebra, desgaste ou falha de uma máquina. A partir do momento em que um equipamento apresenta uma dessas condições ou não está produzindo em sua capacidade ideal, os procedimentos corretivos atuam corrigindo, consertando e recuperando o equipamento.

Dentre os diferentes tipos de manutenção, as técnicas corretivas são as mais caras, pois geram alto custo de operação, diminuição da vida útil dos equipamentos e redução da produção.

Já ouviu falar em manutenção corretiva planejada?

Podemos dividir a manutenção corretiva em dois métodos: a manutenção corretiva planejada e a manutenção corretiva não planejada. De forma geral, a primeira é consequência de procedimentos da manutenção preditiva, que auxiliam prevendo e programando intervenções corretivas em maquinários. Como o próprio nome já diz, trata-se de um processo planejado, ou seja, que garante que os procedimentos sejam mais baratos, mais rápidos e mais seguros.

Na manutenção corretiva planejada, a correção de uma falha é feita em função de um acompanhamento preditivo. Se você ainda não sabe, a manutenção preditiva é aquela cujas técnicas se baseiam no estado de funcionamento do equipamento. A manutenção preditiva, como você vai ver mais à frente, faz o acompanhamento periódico das máquinas, baseando-se na análise de dados coletados por meio de monitoramentos ou inspeções em campo. A manutenção preditiva tem como objetivos eliminar desmontagens desnecessárias para inspeção, impedir o aumento de danos, aumentar o grau de confiança no desempenho de um equipamento ou linha de produção e reduzir o trabalho de emergência não planejado. Se você quer saber mais sobre a manutenção preditiva, recomendamos a leitura deste post, no qual explicamos a diferença entre os tipos de manutenção.

A manutenção corretiva não planejada, por seu turno, é a correção da avaria de maneira aleatória. Quando ocorre uma falha inesperada ou quebra de algum componente, não há tempo para a preparação do serviço, o que acarreta perdas de operação, elevados custos indiretos de produção, perdas de qualidade do produto e altos custos para a empresa.

 

Por que é melhor evitar esse tipo de manutenção

Quando um equipamento deixa de funcionar ou começa a apresentar falhas, a produtividade da empresa logo é afetada. O que vem em seguida é o comprometimento do rendimento dos próprios funcionários, que passam a ter dificuldades para operar o maquinário defeituoso. Nesse momento, a manutenção corretiva é acionada, e, invariavelmente, o maquinário tem seu funcionamento interrompido para que os problemas sejam resolvidos. Por isso, é melhor evitar a manutenção corretiva sempre que possível, reduzindo os custos de manutenção e prolongando a vida útil dos equipamentos com os processos preditivos.

 

Como definir o melhor modelo de manutenção para meu negócio

Além dos procedimentos corretivos de manutenção, há também os detectivos, os preventivos e, claro, os preditivos, como você pode ver abaixo.

  • Manutenção detectiva

Os procedimentos detectivos consistem em métodos que garantem a segurança e a produtividade de equipamentos e instalações. A manutenção detectiva atua visando à viabilidade desses equipamentos em longo prazo, contribuindo para sua boa operação. Este tipo de manutenção possui objetivos semelhantes aos da manutenção preditiva. Na manutenção detectiva, porém, o propósito é localizar possíveis indícios ocultos que possam levar a uma avaria. São ferramentas deste tipo de manutenção: inspeção veicular anual, detectores de gás de fumaça e fogo, testes com válvulas de todos os tipos, malhas de controle de dispositivos de segurança, inspeção de bombas de incêndio, emergência, fornos e caldeira, relés de proteção e equipamentos elétricos.

Durante os procedimentos detectivos, os especialistas fazem verificações no sistema, sem que esse deixe de operar. A partir desse processo é que se torna possível detectar falhas ocultas. Dessa forma, o especialista pode corrigir a situação, mantendo o sistema em operação.

Dentre as vantagens desta manutenção, estão o aumento da vida útil dos equipamentos, a melhoria da segurança, a diminuição dos custos nos reparos, o controle dos materiais.

 

  • Manutenção preventiva

Já as manutenções preventivas estimulam a possibilidade de falhas e programam reparos ou recondicionamentos das máquinas. Dessa forma, tais ferramentas reduzem a probabilidade de avarias ou a degradação de serviços prestados. A manutenção preventiva é uma intervenção prevista, preparada e programada antes da data possível do surgimento de uma falha.

São procedimentos da manutenção preventiva as lubrificações periódicas, as revisões sistemáticas do equipamento, os planos de calibração e de aferição de instrumentos, os planos de inspeção de equipamentos e os históricos ou as recomendações do fabricante.

 

  • Manutenção preditiva

Como já adiantamos, a manutenção preditiva tem como premissa a programação de intervenções nas máquinas, baseando-se em indicadores dos próprios equipamentos. Essas informações são fornecidas por um programa de inspeção de desempenho e monitoramento. São comumente avaliados fatores como vibração, termografia e outros.

Os principais objetivos da manutenção preditiva consistem em aumentar o tempo de disponibilidade dos equipamentos, eliminar desmontagens desnecessárias para inspeção e determinar antecipadamente a necessidade de serviços de manutenção.

Tal metodologia visa ainda à redução do trabalho de emergência não planejado, além de aproveitar a vida útil total dos componentes e impedir o aumento dos danos. Sendo assim, sua aplicação permite aumentar o grau de confiança no desempenho de um equipamento ou na linha de produção e determinar previamente as interrupções de fabricação para cuidar dos equipamentos que precisam passar por manutenção.

 

São métodos da manutenção preditiva:

 

Análise do estado das superfícies

Um dos métodos da manutenção preditiva, usado para controlar o grau de desgaste dos equipamentos, é realizado por meio da análise das superfícies das peças que se degradam com o atrito produzido entre si. Este método pode ser feito com um simples exame visual, com lentes de aumento ou sem elas, mas exigem diversas técnicas profissionais para um monitoramento preciso e detalhado das condições de cada peça. Alguns desses procedimentos são: endoscopia, estroboscopia, holografia, molde e impressão.

 

Análise estrutural

Já a análise estrutural tem o papel de detectar a ocorrência de fissuras, rachaduras ou bolhas nos equipamentos e seus componentes. Significativo método da manutenção preditiva, esse monitoramento é de grande importância, agrupando técnicas como ecografia, gamagrafia, interferometria holográfica, radiografia e ultrassonografia. Os dados são coletados periodicamente pelos sistemas de monitoramento, sendo analisados por técnicos que registram todas as informações apuradas para a melhor gestão da manutenção preditiva. O tempo entre cada análise é determinado pelo número de máquinas monitoradas e de pontos de medição, duração de uso da instalação, perfil estratégico das máquinas e recursos materiais disponíveis.

 

Estudo das vibrações

Outro método tradicional da manutenção preditiva é o estudo de vibrações. Durante seu funcionamento, as máquinas produzem vibrações que podem, gradualmente, acarretar processos de desgaste. Ao analisar a evolução do nível dessas vibrações, é possível levantar informações sobre as condições do equipamento. Essa medição utiliza captadores aplicados em pontos definidos de uma máquina em serviço normal de produção. O aparelho é conhecido como “analisador de vibrações”, com diversos modelos portáteis e fixos. Por meio dele, detecta-se com antecipação a presença de falhas que precisam ser corrigidas, como engrenagens defeituosas, acoplamentos desalinhados, lubrificação inadequada, dentre outras.

 

Análise de fluidos

Por fim, há a análise de fluidos, que tem o intuito de promover o uso econômico de lubrificantes, além de corrigir os defeitos. O monitoramento pode indicar o momento certo para se fazer a troca ou a renovação dos óleos dos equipamentos e seus componentes. Em um maquinário moderno, é possível realizar esse tipo de análise com rapidez e muita precisão. Este método regulariza o grau de contaminação e degradação dos óleos, otimizando o tempo entre cada troca para o uso mais econômico. O monitoramento é feito por meio de uma série de técnicas laboratoriais que analisam partículas sólidas geradas pelo atrito entre as peças, misturando-se com os óleos. Essas técnicas determinam as condições de cada óleo, apontando o seu grau de contaminação. As principais propriedades observadas durante esses procedimentos são os índices de viscosidade, acidez e alcalinidade, bem como os pontos de fulgor e congelamento. Quanto ao grau dos contaminantes, a análise é focada em resíduos de carbono, partículas metálicas e água.

 

  • Qual tipo de manutenção devo escolher?

A empresa que quer reduzir custos e aumentar a vida útil de seus equipamentos precisa estar em dia com a manutenção preditiva de seu maquinário. Avaliar as condições desses equipamentos requer um trabalho minucioso de coleta e análise de dados dos equipamentos monitorados, inserindo-se nesse contexto a manutenção preditiva como ferramenta essencial.

O foco da manutenção preditiva está sempre na redução de custos e na maior disponibilidade do equipamento. As ferramentas que compõem o processo da manutenção preditiva, como a análise de óleo, auxiliam a detectar anomalias nos equipamentos, como seu estado de desgaste, além de informar a presença de qualquer substância contaminante em diversos componentes. Desse modo, a manutenção preditiva possibilita que algo seja feito antes que os defeitos se agravem, evitando prejuízos maiores para os gestores.

 

Conclusão

Diferentemente dos procedimentos corretivos, a manutenção preditiva possibilita que ações possam ser tomadas no momento certo, evitando desgaste dos equipamentos ou perda de algum componente importante em decorrência de alguma falha não identificada ou prevenida. Isso ainda proporciona que o maquinário esteja sempre pronto para ser usado e funcionando com total capacidade, para mais produtividade e rendimento, aumentando a confiança nos equipamentos.

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