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Manutenção

Confira os métodos presentes em uma manutenção preditiva

 19 de setembro

Introdução

Avaliar as reais condições das máquinas e equipamentos requer um trabalho minucioso de coletas e análises de dados dos equipamentos monitorados. Para isso, a manutenção preditiva deve contar com uma série de métodos e processos que irão permear a gestão dos equipamentos da sua empresa.

Objetivos

Como você pode ver em neste post a premissa básica dos objetivos da manutenção preditiva é o monitoramento periódico das máquinas, fazendo as inspeções necessárias para acompanhar o desempenho da frota e detectar antecipadamente qualquer desgaste que possa vir a apresentar. Ela atua com base na modificação de parâmetro de condição ou desempenho do equipamento, cujo acompanhamento obedece a um sistema. A manutenção preditiva pode ser comparada a uma inspeção sistemática para o acompanhamento das condições dos equipamentos.

Mais especificamente, a manutenção preditiva visa determinar antecipadamente a necessidade de serviços de manutenção nas peças dos equipamentos, eliminando desmontagens para inspeção desnecessárias. Por meio desse processo é aumentado o tempo de disponibilidade dos equipamentos, que assim reduzem o número de trabalhos de emergência não planejados e a chance de falhas futuras.

O processo serve para predizer o tempo de vida útil dos componentes e dos equipamentos, detalhando as condições para que essa vida útil tenha máximo aproveitamento. Nesse contexto, ganham especial importância as análises específicas que integram a manutenção preditiva.

Estudos permanentes e detalhados dos óleos lubrificantes utilizados nas máquinas podem apontar para anomalias. Os níveis de desgaste de componentes, por exemplo, também podem ser identificados em análises estruturais e de superfície. Esses e outros monitoramentos podem orientar ações pontuais de manutenção antecipada, prevenindo falhas futuras.

Métodos

  • Estudo das vibrações:

Durante seu funcionamento, as máquinas produzem vibrações que podem, gradualmente, acarretar em processos de desgaste. Ao analisar a evolução do nível dessas vibrações, é possível levantar informações sobre as condições do equipamento.

Essa medição utiliza captadores aplicados em pontos definidos de uma máquina em serviço normal de produção. O aparelho é conhecido como “analisador de vibrações”, com diversos modelos portáteis e fixos. Por meio dele, detecta-se com antecipação a presença de falhas que precisam ser corrigidas, como engrenagens defeituosas, acoplamentos desalinhados, lubrificação inadequada, entre outras.

  • Análise de fluidos:

A análise de fluidos tem o intuito de promover o uso econômico de lubrificantes, além de corrigir os defeitos. Em um maquinário moderno, é possível realizar esse tipo de análise com rapidez e muita precisão. O monitoramento pode indicar o momento certo para se fazer a troca ou renovação dos óleos dos equipamentos e seus componentes.

A análise de fluidos regulariza o grau de degradação e de contaminação dos óleos, otimizando o tempo entre cada troca para o uso mais econômico. O monitoramento é feito por meio de uma série de técnicas laboratoriais que analisam partículas sólidas geradas pelo atrito entre as peças, se misturando com os óleos.

Essas técnicas determinam as condições de cada óleo, apontando o seu grau de contaminação. As principais propriedades observadas durante esses procedimentos são os índices de viscosidade, acidez e alcalinidade, bem como os pontos de fulgor e congelamento. Quanto ao grau dos contaminantes, a análise é focada em resíduos de carbono, partículas metálicas e água.

  • Análise do estado das superfícies:

Outra forma tradicional de se controlar o grau de desgaste dos equipamentos é por meio da análise das superfícies das peças, que se degradam com o atrito produzido entre si.

A análise do estado das superfícies pode ser feita com um simples exame visual, com ou sem lentes de aumento, mas existem diversas técnicas profissionais para um monitoramento preciso e detalhado das condições de cada peça. Alguns desses procedimentos são: endoscopia, estroboscopia, holografia, molde e impressão.

  • Análise estrutural:

Por fim, a análise estrutural tem o papel de detectar a ocorrência de fissuras, rachaduras ou bolhas nos equipamentos e seus componentes. Esse monitoramento é de grande importância, agrupando técnicas como ecografia, gamagrafia, interferometria holográfica, radiografia e ultrassonografia.

Os dados são coletados periodicamente pelos sistemas de monitoramento, sendo analisados por técnicos que registram todas as informações apuradas, para a melhor gestão da manutenção preditiva. O tempo entre cada análise é determinado pelo número de máquinas monitoradas e de pontos de medição, duração de uso da instalação, perfil estratégico das máquinas e recursos materiais disponíveis.

Conclusão

Conhecer os objetivos e processos da manutenção preditiva pode ser muito importante para aproveitar o melhor dos seus equipamentos, favorecendo sua produtividade. Essa série de técnicas promovem o prolongamento da vida útil dos equipamentos e o máximo controle na gestão de materiais e recursos, elevando a segurança e credibilidade do serviço prestado.

Agora você sabe porque a manutenção preditiva é a gestão mais inteligente e eficiente para gerar mais disponibilidade e confiabilidade da frota e de seus resultados.

Quer saber mais sobre manutenção preditiva? Leia o nosso post completo sobre o assunto.

Comentários:

jhonatan | 07 de outubro
Boa noite trabalha em uma multinacional, e gostaria de estar elaborando um trabalho mais detalhado sobre manutenção preditiva, com relação às análises vibratórias. Pois já efetuamos a análise de óleo com vocês, e gostaria de inserir também a análise vibratória. Porém preciso de dados concretos de usinas que aplicaram, e obtiveram resultados concretos com esse tipo de manutenção, para justificar o investimento. Obrigado.

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