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Análise de Óleo

Como aplicar a análise de óleo em equipamentos fixos

 27 de março

Técnicas e processos de manutenção são fundamentais para o bom funcionamento e o sucesso de qualquer indústria. Além de fazer reparos e restabelecer as condições originais dos equipamentos, o conceito atual de manutenção abrange sobretudo a garantia da disponibilidade do maquinário, atendendo a um programa de produção confiável, seguro e a custos adequados.

Você sabe como a manutenção se aplica em equipamentos móveis e fixos, bem como as suas diferenças? Discutiremos nesta postagem algumas das principais propriedades e discrepâncias na aplicação de manutenção preditiva em equipamentos industriais fixos e móveis.

Análise de óleo e manutenção industrial

O uso das técnicas de manutenção preditiva, por meio do monitoramento das condições das máquinas, é, sem dúvida, uma das principais ferramentas na busca por melhor performance da produtividade da manutenção atualmente. Dentre as mais importantes técnicas da manutenção preditiva, destaca-se a análise de óleo lubrificante.

A análise de óleo é capaz de identificar contaminantes presentes nos lubrificantes dos equipamentos, partículas provenientes de desgaste, água, combustível e outros. Isso significa que é possível orientar ações para sanar a origem dessas contaminações. O desgaste ao longo do tempo e mesmo a contaminação por outros elementos são naturais ao processo operacional das máquinas, mas, somente de posse dos indicadores da análise de óleo, podem-se antecipar os riscos de futuras falhas mais graves nos equipamentos. As ações preditivas orientadas com base nos dados fornecidos pela análise de óleo são realizadas a custo muito menor se comparado ao de manutenções corretivas.

Além disso, quando há falhas nos equipamentos, são necessárias paradas para a manutenção ou até mesmo a troca de componentes. Esse tipo de manutenção é a mais cara dentre todas as modalidades de reparo. Ademais, a parada de equipamentos pode significar a interrupção de todo o processo operacional e um impacto na produtividade da empresa. A análise de óleo, portanto, evita paradas desnecessárias dos equipamentos e de todo o processo de produção.

Outra vantagem desse tipo de verificação é que a análise constante de óleo e a identificação de partículas em suspensão podem orientar ações mais assertivas e precoces de manutenção, o que resulta em um controle muito maior do desgaste dos equipamentos, refletindo diretamente no prolongamento de sua vida útil.

Para saber mais sobre a análise de óleo, o seu funcionamento e seus benefícios, leia o nosso artigo sobre o assunto.

Equipamento fixo vs. equipamento móvel: diferença no escopo

Equipamentos fixos, também conhecidos como “equipamentos estáticos”, incluem, dentre outros, vasos de pressão, trocadores de calor, tubulações, tanques de armazenamento, válvulas, dispositivos, caldeiras, fornos e aquecedores. Por outro lado, o equipamento fixo não inclui objetos como bombas, compressores, turbinas ou equipamentos elétricos, mesmo que eles normalmente não se movam.

Os riscos do equipamento fixo são mais altos em comparação aos demais tipos, em razão do grande número de peças embutidas e da quantidade de fluido armazenado. Em uma típica refinaria ou instalação petroquímica, uma parcela significativa dos custos de capital de manutenção, bem como eventos de confiabilidade ou falhas, está associada a equipamentos fixos. Uma porcentagem expressiva de incidentes da indústria que resultaram em ferimentos ou em perda de ativos também está relacionada a equipamentos fixos. Além disso, o equipamento fixo não tem sensores complexos que podem ser usados para monitorar a corrosão e os danos em tempo real, ao contrário dos demais tipos.

 

Equipamento fixo vs. equipamento móvel: interpretação

O equipamento fixo é, muitas vezes, sujeito a condições de operação extremas e a mecanismos de danos variados. Na maioria dos casos, o dano não é imediato, e as taxas de dano não são lineares. Um bom exemplo disso é a Corrosão Sob Isolamento (CUI), danos que podem se desenvolver ao longo do tempo, mas não são imediatamente óbvios ou perceptíveis.

Uma vez que não tem sensores de dano e corrosão complexos, na manutenção industrial, o equipamento fixo deve ser monitorado mediante inspeções a intervalos fixos. Por isso é tão importante ter em vigor um plano de confiabilidade focado na excelência para todos os equipamentos fixos, parte essencial de todas as instalações, devendo, é claro, ser mantido em boas condições.

Contudo, é fundamental que o programa de confiabilidade abranja todos os demais equipamentos, não somente o equipamento fixo, e busque a excelência em segurança, custo, qualidade e desempenho ambiental. Um programa de confiabilidade eficiente deve levar em consideração na sua equação todos esses aspectos.

Saiba mais sobre como aumentar a confiabilidade de seu negócio por meio da análise de óleo na indústria em nosso post sobre o tema.

 

Conclusão

Sabendo melhor as propriedades e os cuidados específicos a serem tomados com os equipamentos fixos, você também adquire mais conhecimento sobre as necessidades do maquinário de sua empresa. Para a garantia de alta confiabilidade e bom desempenho de seus equipamentos em geral, é necessário acompanhamento rigoroso, com a aplicação dos métodos que compõem a manutenção preditiva, como a análise de óleo.

 

A Oilcheck é especialista em análise de óleo e manutenção preditiva.

Comentários:

Antonio Carlos de Sena | 19 de agosto
Muito bom o texto relacionado a análise de óleo em equipamentos fixos e móveis, a técnica têm como objetivo identificar precocemente qualquer inicio de desgaste nos componentes internos dos eqptos e intervir para que seja aumentado a vida útil e ou enjaulado a causa(s) que estejam contribuindo para o desgaste. Vale lembrar que até hoje temos a lubrificação como um setor pouco valorizado. E a Manutenção Preditiva vêm contribuir para esta queda de paradigma...Parabéns!

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