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Análise de Óleo

Começou a entressafra. Devo abrir a minha máquina?

 08 de março

Ao longo do período de safra, máquinas e equipamentos trabalham em um ritmo intenso e em condições severas por muito tempo, sofrendo assim grande desgaste em suas peças. Dessa forma, é necessária a realização de reformas durante a entressafra, o que acaba por sobrecarregar as oficinas e concentrar os maiores gastos em manutenção em um só período do ano.

Entre os meses de dezembro e abril, usinas de açúcar e álcool brasileiras passam por significativa alteração na rotina de trabalho. Nesse período de entressafra, a moagem e a produção industrial param e dão espaço a uma rigorosa manutenção das máquinas e dos equipamentos agrícolas. A indústria é praticamente “colocada abaixo” para que todo o maquinário possa ser verificado. As usinas aproveitam essa oportunidade para substituir componentes desgastados, como rolamentos, borrachas, discos de corte e mangueiras, dentre outros.

Apesar dos gastos e dos desafios a serem encarados nessa época do ano, o período de entressafra deve ser visto como uma oportunidade de organizar o ambiente de produção. Sem o planejamento e o orçamento adequados, há chance considerável de haver falhas de manutenção, que podem impactar negativamente na safra posterior. A elaboração do plano de manutenção durante a entressafra é a etapa de inteligência do processo de gestão de manutenção. Nesse momento, são necessárias análises detalhadas e muita atenção por parte da organização, para que as atividades sejam devidamente estruturadas dentro do período de safra.

Planejamento: informações do maquinário

Indo de antemão às manutenções feitas em época de safra, que em geral são preventivas, as de entressafra surgem para prever e corrigir possível mau funcionamento da indústria. Assim, após a conclusão da safra, é necessário seguir alguns passos iniciais, tais como: limpeza de equipamentos, inspeção de maquinário parado, diagnóstico de engenharia de manutenção, definição e congelamento de cronograma e plano de controle de gastos, contratação dos serviços e aquisição de peças e materiais, execução da manutenção, monitoramento e análise de desvios de planejamento e manutenção, execução do plano de abastecimento e lubrificação de partida, execução de testes e comissionamento a frio e a quente.

Na hora da manutenção, muitos se lembram da importância de colocar em primeiro lugar a segurança do integrante que vai realizá-la. Ele deve estar munido de todos os Equipamentos de Proteção Individual (EPI) necessários e das ferramentas adequadas, com o maquinário bloqueado mecanicamente durante a atividade para que não seja ligado de forma alguma durante a manutenção. Por isso, as organizações sempre priorizam a habilitação, a competência e a segurança necessárias para prestar o serviço.

Entretanto, antes de executar a manutenção, é necessário verificar e avaliar todos os riscos potenciais que a atividade envolve, de forma a mitigá-los. Logo, torna-se fundamental um planejamento para análise das informações do maquinário, permitindo apurar com mais precisão as propriedades de cada componente e suas atuais condições. As principais informações a serem levantadas sobre o maquinário para a realização da manutenção na entressafra são:

  • Componentes
  • Histórico da máquina
  • Planejamento e programação das atividades
  • Geração de recursos (disponibilidade de equipes)
  • Calendário geral e de exceções
  • Relatórios estatísticos (análise de óleo, relatórios estatísticos)

Monitoramento: condições do maquinário

Apesar de a rotina se mostrar positiva, e o maquinário aparentemente estar em perfeito estado, a preocupação do empresário deve se voltar sempre à manutenção, que evita o surgimento de surpresas indesejadas. Muitas organizações pecam em sua gestão e planejamento de manutenção em razão da falta de uma visão geral de todos os componentes e do melhor custo-benefício, que fazem com que muitas empresas ainda optem por equipamentos, soluções ou até serviços inadequados, o que futuramente pode sair muito caro para os negócios.

Durante as atividades do período de safra, os equipamentos das usinas de álcool e açúcar sofrem diversos desgastes, principalmente pela ação de agentes corrosivos ou abrasivos. Isso pode causar muitos prejuízos no decorrer do processo produtivo, caso o desgaste exija a parada completa desses equipamentos, havendo o risco de ocasionar a interrupção de toda a cadeia de produção.

Neste contexto, a manutenção preditiva ganha importância especial. Essa modalidade de acompanhamento preconiza o monitoramento de indicadores dos equipamentos e seus componentes, com o intuito de prever possíveis falhas antes que elas ocorram e onerem as empresas com os altos custos das manutenções corretivas e das paradas de produção. Por isso, uma das mais importantes ferramentas de monitoramento da manutenção preditiva é a análise de óleo.

A análise de óleo é um tipo de verificação que permite fazer uma série de avaliações laboratoriais dos lubrificantes empregados nos equipamentos. Esse tipo de análise identifica a presença de partículas em suspensão, provenientes do desgaste natural dos componentes das máquinas.

Análise de óleo: planejamento de manutenção do maquinário

Por meio do uso da análise de óleo, há a possibilidade não somente de identificar desgastes prematuros e contaminações, mas também de promover a identificação da causa raiz da anormalidade. Tal procedimento tem como objetivo principal aumentar a confiabilidade, a disponibilidade do equipamento, proporcionando redução dos custos de manutenção e maior disponibilidade de produção.

Mas atingir essas metas requer planejamento, capacitação e treinamento. Um programa bem-sucedido de análise de óleo exige compromisso dedicado para compreender o equipamento, o lubrificante, o ambiente da operação e a relação entre os resultados das análises e as ações a serem tomadas mediante as interpretações.

Redução de custos vs. Disponibilidade

Quando surgem falhas nos equipamentos, são necessárias paradas para a manutenção corretiva ou até mesmo para a troca de componentes. Esse tipo de manutenção é a mais cara dentre todas as modalidades de reparo; além disso, a parada de equipamentos em um momento inoportuno pode significar a interrupção de todo o processo operacional e um impacto considerável na produtividade da empresa. A aplicação das ferramentas de manutenção preditiva e de análise de óleo, portanto, evita paradas desnecessárias dos equipamentos e de todo o processo de produção.

Outra vantagem desse tipo de monitoramento é que a análise de óleo de forma constante e a identificação de partículas em suspensão podem orientar ações mais assertivas e precoces de manutenção sem exigir paradas desnecessárias. Isso se reflete em um controle muito maior do desgaste dos equipamentos, o que impacta diretamente no prolongamento de sua vida útil e maior disponibilidade.

Portanto, podemos dizer que a redução dos custos e o aumento da disponibilidade e confiabilidade do equipamento surgem da conscientização por parte dos gestores quanto à necessidade da manutenção de maquinários, mesmo aqueles que não tenham apresentado nenhum defeito aparente na última safra.

Estudo de Caso

A colhedora de cana é uma das máquinas mais importantes do setor sucroenergético, operando por longos períodos de trabalho. Em um caso atendido pela Oilcheck, a análise de óleo foi empregada em uma colhedora de cana e indicou alta concentração de partículas de ferro, cobre, cromo e água, além de contaminação externa e desgaste acentuado do compartimento de redução final direita.

Essas informações serviram de base para orientar ações e inspeções pontuais, como checagem de indícios de vazamentos, danos nas vedações, baixo nível de óleo, condições de operação e presença de limalhas e sua possível fonte. As inspeções confirmaram as leituras da análise de óleo e foram realizadas as intervenções conforme o relatório da análise, sendo identificada a danificação do pinhão do compartimento, com a falta de parte dos dentes. Após a troca do pinhão, o equipamento foi liberado para operação. Tal intervenção no equipamento foi realizada a um custo de R$ 1.600,00. Sem a aplicação da análise de óleo, o problema poderia evoluir para falhas maiores e gerar custos de até R$ 19 mil.

Conclusão

Empresas que desejam aumentar a vida útil de seus equipamentos e reduzir custos precisam estar em dia com a manutenção preditiva de seu maquinário. Avaliar as condições desses equipamentos requer um trabalho minucioso de coleta e análise de dados dos componentes monitorados, inserindo-se nesse contexto a manutenção preditiva como ferramenta essencial.

O foco da manutenção preditiva se dá na redução de custos e na maior disponibilidade do equipamento. As ferramentas que compõem o processo da manutenção preditiva, como a análise de óleo, auxiliam a detectar anomalias nos equipamentos, como seu estado de desgaste, além de informar a presença de qualquer substância contaminante em diversos componentes. Desse modo, a manutenção preditiva torna viável que algo seja feito de forma assertiva antes que os defeitos se agravem, e orienta essa prática, evitando prejuízos maiores para os gestores.

Assim, a manutenção preditiva possibilita que ações possam ser tomadas no momento certo, evitando desgaste dos equipamentos ou perda de algum componente importante em decorrência de falhas não identificadas ou prevenidas. Isso ainda propicia que o maquinário esteja sempre pronto para ser usado e funcionando com total capacidade, para mais produtividade e rendimento, o que aumenta a confiança nos equipamentos e na qualidade do serviço prestado pela organização.

Prolongue a vida útil das suas máquinas com a manutenção preditiva da Oilcheck.

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