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Análise de Óleo

Manutenção de Caminhões de Transporte de Carga Pesada

 14 de novembro

Para realizar o transporte seguro e eficaz, um caminhão precisa estar em boas condições de funcionamento. Com as ferramentas da manutenção preditiva, pode-se reduzir o número de paradas não planejadas e ainda economizar custos adicionais de reparos.

 

Desafios do transporte de cargas

País de dimensões continentais, o Brasil possui uma malha rodoviária de 1,7 milhão de quilômetros, dos quais apenas 210 mil são pavimentados, como revelam dados da Confederação Nacional do Transporte (CNT). O fluxo de caminhões, por sua vez, corresponde a quase dois milhões e meio de veículos, divididos em categorias como cavalos mecânicos, reboques e semirreboques.

Por conta da insuficiência da malha rodoviária, é comum que muitos exportadores percam prazos e mercadorias por causa da degradação e do desperdício ocasionados durante o transporte. Em estradas malconservadas, é comum encontrar buracos, iluminação precária e placas de sinalização depredadas. Desta forma, uma estrada em condições inadequadas pode gerar contratempos e acidentes para os motoristas.

Além de problemas causados por essas condições, caminhões de carga pesada e de transporte também podem passar pela temida parada não planejada, considerada um dos problemas mais sérios no que diz respeito ao transporte de cargas. Durante o transporte de uma mercadoria, por exemplo, um veículo pode ter uma parada inesperada no meio do trajeto. Essa parada, além de gerar custos adicionais de reparos, causa inconveniência para o motorista. Em casos mais extremos, a reputação perante os clientes também é prejudicada.

 

Manutenção preditiva: reduza paradas não planejadas

De acordo com um estudo realizado pela Volvo Trucks, a manutenção reduz em 80% o número de paradas não planejadas dos caminhões. O estudo aponta que, valendo-se do monitoramento do uso do caminhão e da condição de diferentes componentes do veículo, é possível planejar melhor a manutenção. Se realizada dentro dos prazos, tal manutenção pode reduzir o número de paradas não planejadas, mantendo o bom desempenho dos componentes do caminhão e contribuindo para o funcionamento eficaz da frota.

A manutenção mais comum é a corretiva. Quando um veículo quebra ou deixa de funcionar subitamente, diversas ferramentas são utilizadas para o conserto ou a substituição das peças danificadas. Uma vez que reparar danos gera custos maiores, a manutenção corretiva é a alternativa menos econômica dentre os tipos de manutenção.

Outra manutenção é a preventiva, que evita o aparecimento de problemas e quebras na frota, atuando antes mesmo que as falhas ocorram. É uma manutenção programada, que possibilita um planejamento mais desenvolvido, tanto financeiro como operacional.

Por fim, há a manutenção preditiva. Nesta, os componentes do caminhão passam por verificação e são substituídos antes da ocorrência de qualquer falha. Ideal para a prevenção de acidentes, a manutenção preditiva oferece ferramentas que atuam também em equipamentos para a medição e a análise de métricas.

Com a manutenção preditiva, há a possibilidade de aumentar a produtividade e o desempenho da frota. Com a premissa de atuar no monitoramento periódico, essa manutenção oferece a realização de inspeções para acompanhar o desempenho da frota e detectar com certa antecedência qualquer desgaste que possa vir a surgir.

A manutenção preditiva pode ser comparada a uma inspeção sistemática para o acompanhamento das condições dos equipamentos, visando determinar antecipadamente a necessidade de serviços de manutenção nas peças dos equipamentos, eliminando desmontagens para inspeção desnecessárias. Por meio das ferramentas da manutenção preditiva, é aumentado o tempo de disponibilidade dos equipamentos, que assim reduzem o número de trabalhos de emergência não planejados e a chance de falhas futuras.

As ferramentas da manutenção preditiva promovem o prolongamento da vida útil dos equipamentos e o máximo controle na gestão de materiais e recursos, elevando a segurança e a credibilidade da frota.

 

Logo abaixo, você pode saber mais sobre métodos utilizados na manutenção preditiva:

  • Análise de fluidos

O objetivo da análise de fluidos é promover o uso econômico de lubrificantes e corrigir os defeitos. Em máquinas e equipamentos modernos, é possível fazer essa análise com mais rapidez e precisão. O monitoramento pode indicar o momento certo para realizar a troca ou a renovação dos óleos dos equipamentos e seus componentes.

Com o procedimento, o grau de degradação e de contaminação dos óleos são regularizados, o que otimiza o tempo entre as trocas para o uso mais econômico. O monitoramento é feito por meio de uma série de técnicas laboratoriais que analisam partículas sólidas geradas pelo atrito entre as peças, que se misturam com os óleos. A análise tem como foco os resíduos de carbono, as partículas metálicas e a água.

O grau de contaminação é apontado pelas condições de cada óleo, que são determinadas com base na análise. As principais propriedades observadas durante esses procedimentos são os índices de viscosidade, acidez e alcalinidade, bem como os pontos de fulgor e congelamento.

  • Estudo das vibrações

Máquinas produzem vibrações durante seu funcionamento que, com o tempo, podem acarretar processos de desgaste. Ao analisar a evolução do nível dessas vibrações, é possível levantar informações sobre as condições do equipamento. Conhecido como “analisador de vibrações”, o aparelho é aplicado em pontos definidos de uma máquina em serviço normal de produção e, assim, realiza a medição dessas vibrações. Por meio do aparelho, são detectadas as falhas que precisam ser corrigidas, tais como engrenagens defeituosas, lubrificação inadequada, acoplamentos desalinhados, dentre outras.

  • Análise estrutural

Já a análise estrutural tem o intuito de detectar a ocorrência de fissuras, bolhas ou rachaduras nos equipamentos e seus componentes. Esse monitoramento é de grande importância, com o agrupamento de técnicas como gamagrafia, ecografia, interferometria holográfica, radiografia e ultrassonografia.

Os dados são coletados periodicamente pelos sistemas de monitoramento e analisados por técnicos que registram todas as informações apuradas para a melhor gestão da manutenção preditiva. O tempo entre cada análise é determinado pelo número de máquinas monitoradas e de pontos de medição, duração de uso da instalação, perfil estratégico das máquinas e recursos materiais disponíveis.

  • Análise do estado das superfícies

Por fim, outra forma tradicional de se controlar o grau de desgaste dos equipamentos é mediante a análise das superfícies das peças, que se degradam com o atrito produzido entre si.

A análise do estado das superfícies pode ser feita com um simples exame visual, com lentes de aumento ou sem elas, mas existem diversas técnicas profissionais para um monitoramento preciso e detalhado das condições de cada peça. Alguns desses procedimentos são: estroboscopia, endoscopia, holografia, impressão e molde.

 

Análise de óleo diesel

A anormalidade mais encontrada no óleo diesel é o alto nível de contaminação por partículas. Isso se dá pelo fato de que, durante o transporte, o óleo não mantém o mesmo nível de limpeza que apresentava ao sair da refinaria. No percurso, o óleo se torna vulnerável à contaminação, o que acontece em razão dos chamados “tombos”.

Dentre as ferramentas utilizadas nos processos de manutenção preditiva, destaca-se a análise de óleo, um dos métodos mais importantes que permite realizar avaliações laboratoriais rápidas e precisas. Pelo procedimento, pode-se detectar tanto os desgastes das peças móveis dos equipamentos quanto a presença de substâncias contaminantes. A análise de óleo pode ser físico-química, de contaminação, espectrométrica ou ferrográfica.

Para os bons resultados, é indispensável que se faça uma análise de óleo criteriosa. O primeiro passo é identificar a necessidade de investir na manutenção preditiva e planejá-la. Na fase seguinte, é preciso definir quais equipamentos e compartilhamentos serão monitorados. Em seguida, são estabelecidas as ferramentas necessárias para a implantação do programa e a coleta dos fluídos. As amostras de óleo são analisadas, e, somente na Oilcheck, os resultados estarão consolidados em 24 horas.

Se, durante o processo, forem identificados contaminantes presentes nos lubrificantes dos equipamentos – como água, combustível e partículas provenientes de desgaste –, há a possibilidade de orientar ações para sanar a origem das contaminações. Vale ressaltar que o desgaste ao longo do tempo e a contaminação por outros elementos são efeitos naturais ao processo de operação das máquinas. Com a análise de óleo, o responsável pela frota pode antecipar riscos de falhas mais graves no futuro.

Mediante a antecipação de riscos, a análise permite o controle do desgaste, aumentando a vida útil dos equipamentos e evitando paradas não planejadas. Outra interessante vantagem é que a análise constante e a identificação de partículas em suspensão podem ajudar na orientação de ações mais assertivas e precoces de manutenção.

No entanto, a ausência de ferramentas de manutenção preditiva e, principalmente, da análise de óleo faz com que a frota esteja exposta a falhas graves, o que pode resultar de desgastes negligenciados. Novas peças e componentes geram custos maiores, e a manutenção corretiva afeta a produtividade dos veículos.

 

Procure a Oilcheck e evite prejuízos

A manutenção preditiva é a alternativa ideal se você quer evitar paradas não planejadas na sua frota e aumentar a vida útil de peças e componentes. Com as ferramentas da manutenção preditiva, pode ser feita economia com gastos futuros em ações corretivas e ainda aumentar a produtividade.

 

Fale com um especialista e saiba como aplicar a manutenção preditiva a sua frota.

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